آجر سیلیس نسوز

ماسه سیلیس
مهمترین ماده اولیه برای ساخت آجرهای سیلیسی نسوز است. ماسه سیلیسی با کیفیت بالا با محتوای SiO2 بالا، ناخالصی کم و اندازه ذرات مناسب ترجیح داده می شود.
 

کائولن یا خاک رس
مقادیر کمی کائولن یا خاک رس ممکن است به ماسه سیلیس اضافه شود تا خاصیت شکل پذیری و قالب گیری آن بهبود یابد.
 

آلومینا
ممکن است مقدار کمی آلومینا به ماسه سیلیس اضافه شود تا نسوز و مقاومت مکانیکی آجرها افزایش یابد.
 

کلاسورها
چسب های آلی، مانند نشاسته یا سلولز، ممکن است به مخلوط مواد خام اضافه شوند تا استحکام و انعطاف پذیری آجرها را بهبود بخشند.
 

مواد افزودنی
مقادیر کمی از افزودنی های مختلف ممکن است به مخلوط اضافه شود تا خواص خاص محصول نهایی، مانند مقاومت در برابر شوک حرارتی یا مقاومت در برابر خوردگی را افزایش دهد. ترکیب دقیق آجرهای سیلیسی نسوز بسته به نیازهای کاربرد، فرآیند ساخت و در دسترس بودن مواد خام ممکن است متفاوت باشد. با این حال، ماسه سیلیسی همیشه جزء اصلی آجرهای سیلیسی نسوز است، در حالی که سایر مواد به مقدار کم برای دستیابی به خواص مطلوب به آن اضافه می شود.

نقطه ذوب بالا
سیلیس دارای نقطه ذوب بالا تقریباً 1710 درجه سانتیگراد (3110 درجه فارنهایت) است. این ویژگی به آجرهای نسوز سیلیس اجازه می دهد تا در برابر دماهای بسیار بالا بدون تغییر ساختاری قابل توجه مقاومت کنند.
 

انبساط حرارتی کم
آجرهای نسوز سیلیسی دارای ضریب انبساط حرارتی پایینی هستند، به این معنی که وقتی در معرض دماهای بالا قرار می گیرند، منبسط می شوند. این ویژگی کمک می کند تا خطر ترک خوردگی یا پوسته شدن به حداقل برسد و از یکپارچگی ساختاری آجرها تحت تنش حرارتی اطمینان حاصل شود.
 

هدایت حرارتی خوب
آجرهای نسوز سیلیکا رسانایی حرارتی خوبی از خود نشان می دهند و به آنها اجازه می دهد گرما را به طور موثر منتقل کنند. این ویژگی در کاربردهایی که گرما باید به طور مساوی توزیع شود یا از مناطق خاصی حذف شود بسیار مهم است.
 

خواص شیمیایی
خواص شیمیایی آجرهای نسوز سیلیس به مقاومت عالی آنها در برابر خوردگی شیمیایی کمک می کند. در اینجا برخی از خواص شیمیایی مهم آجرهای نسوز سیلیس آورده شده است:
 

مقاومت در برابر اسید
آجرهای نسوز سیلیس مقاومت اسیدی بالایی دارند و برای کاربردهایی که در تماس با مواد اسیدی هستند مناسب هستند. آنها می توانند اثرات خورنده اسیدها از جمله اسید سولفوریک و اسید هیدروکلریک را تحمل کنند.
 

مقاومت قلیایی
آجرهای نسوز سیلیس نیز مقاومت خوبی در برابر مواد قلیایی مانند هیدروکسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم نشان می دهند. این ویژگی به آنها اجازه می دهد تا در برابر محیط قلیایی که اغلب در فرآیندهای صنعتی وجود دارد، مقاومت کنند.
 

پایداری در دماهای بالا
آجرهای نسوز سیلیسی حتی در دماهای بالا پایدار می مانند و از حفظ خواص شیمیایی و یکپارچگی ساختاری خود اطمینان می دهند. این پایداری در کاربردهایی که آجرها در معرض دماهای بالا و مواد شیمیایی قرار می گیرند بسیار مهم است.
 

ویژگی های مکانیکی
آجرهای نسوز سیلیس دارای خواص مکانیکی مطلوبی هستند که به دوام و قابلیت اطمینان آنها کمک می کند. در اینجا برخی از خواص مکانیکی قابل توجه آجرهای نسوز سیلیس آورده شده است:
 

مقاومت فشاری بالا
آجرهای نسوز سیلیسی دارای استحکام فشاری بالایی هستند که آنها را قادر می سازد تا فشار قابل توجهی را بدون تغییر شکل یا شکست تحمل کنند. این ویژگی در کاربردهایی که آجرها در معرض بارهای سنگین یا فشرده هستند ضروری است.
 

مقاومت در برابر شوک حرارتی کم
آجرهای نسوز سیلیسی مقاومت خوبی در برابر شوک حرارتی دارند، به این معنی که می توانند تغییرات سریع دما را بدون ترک خوردن یا پوسته شدن تحمل کنند. این ویژگی در کاربردهایی که آجرها در معرض گرمایش و سرمایش چرخه ای قرار می گیرند بسیار مهم است.

آجرهای سیلیسی نسوز به صورت چندین اشکال نامتقارن تولید می شوند که معمولاً توسط زبانه ها و شیارها به یکدیگر متصل می شوند. هدف تولید کننده آجرهای نسوز سیلیس این است که مواد اولیه و فرآیند پخت را به گونه ای انتخاب کند که درجه تبدیل کوارتز برای کاربرد مورد نظر آجر مناسب باشد. ماده خام برای آجر سیلیس کوارتزیت طبیعی است که برای دستیابی به خواص بهینه آجر باید شرایط خاصی را برآورده کند. اگر نسوز یا انبساط حرارتی تحت بار (خزش) الزامات اصلی باشد، باید کوارتزیتی با خلوص شیمیایی بالا انتخاب شود. مواد اولیه برای محصولات پایدار با حجم باید دارای خواص تبدیل خوبی باشند.

ترکیب شیمیایی کوارتزیت در ارزیابی آن به عنوان یک ماده خام، به ویژه محتوای آلومینا و قلیاها مهم است، زیرا این مواد نقطه ذوب را کاهش می دهند و به طور قابل توجهی احتمال کاربرد را کاهش می دهند. علاوه بر این، رفتار پخت کوارتزیت باید در نظر گرفته شود. پس از اینکه مواد خام شسته شده خرد، آسیاب و به بخش‌های مختلف دانه‌ها غربال شدند، بخش‌های جداگانه با نسبت‌های از پیش تعیین‌شده با توجه به ویژگی‌های کاربردی مورد نیاز ترکیب می‌شوند. در بیشتر موارد از میکسرهای مولر برای اختلاط و مواد باندینگ مخصوص استفاده می شود. به طور کلی حدود 2 درصد آهک ژولیده به شکل مایع (آب آهک) و مقداری محلول سولفیت به عنوان یک چسب موقت به طور همزمان اضافه می شود. سپس مخلوط شکننده بر روی پرس های اصطکاکی یا پرس های هیدرولیک پردازش می شود.

شکل‌های پیچیده یا آن‌هایی که در آن‌ها نیاز به دویدن کوتاه است، هنوز با دست کوبیده می‌شوند. خشک کردن فقط یک تا دو روز طول می کشد، زیرا سیلیس چسبیده به آهک در هنگام خشک شدن حساس نیست. انبساط حرارتی برگشت پذیر نیز به ترکیب مواد معدنی بستگی دارد. تری‌دیمیت و کریستوبالیت به صورت خطی در طول گرمایش منبسط نمی‌شوند، اما تغییرات طولی ناگهانی را هم در طول گرمایش و هم در حین سرد شدن نشان می‌دهند.

این تغییرات طولی ناشی از رفتار تبدیل ناگهانی شبکه فضایی این کانی هاست. کوارتز در دمای 573 درجه سانتیگراد، تری دیمیت در 117 درجه سانتیگراد و کریستوبالیت بین 225 درجه سانتیگراد و 270 درجه سانتیگراد چنین تبدیلی را نشان می دهد. به ویژه باید توجه داشت که انبساط حرارتی کریستوبالیت به طور قابل توجهی بیشتر از تری دیمیت است. از آنجایی که آجرهای سیلیسی به خوبی تبدیل شده حاوی کوارتز کم یا بدون کوارتز باقی مانده هستند، رفتار آنها تحت تأثیر دما تا حد زیادی توسط نسبت کریستوبالیت به تری دیمیت تعیین می شود.

در طول گرم شدن، آجرهای سیلیسی به سرعت منبسط می شوند و انبساط برگشت پذیر کل در حدود 800 درجه سانتیگراد کامل می شود. بنابراین به نوسانات دمای بالای 800 درجه سانتیگراد (گرمای قرمز) حساس نیستند، اما به دلیل انبساط ناگهانی حجم، در زیر این دما بسیار حساس هستند. . به همین دلیل زمان کافی برای گرم کردن کوره‌ها تا حدود 800 درجه سانتی‌گراد باید در نظر گرفته شود. یکی از ویژگی‌های آجرهای سیلیسی، اختلاف تنها 10 K بین شروع و تکمیل نرم‌شدن در طول آزمایش نسوز تحت بار است. به دلیل محتوای کم شیشه، آجرها در دمای بالا مقادیر بسیار کمی مایع تشکیل می دهند. مقدار فاز مایع در دمای 1600 درجه سانتیگراد بین 10 تا 20 درصد است و فقط بالای 1650 درجه سانتیگراد به شدت افزایش می یابد. به همین دلیل می توان از آجرهای سیلیسی عملاً تا نقطه ذوب استفاده کرد. در هنگام استفاده از دماهای خیلی بالا، همراه با حمله شیمیایی، آجرها چکه می کنند یا می ریزند.

انبساط حرارتی تحت بار (خزش) و محتوای فاز مایع به طور خاص تحت تأثیر محتوای Al2O3 قرار می‌گیرد. نیاز به آجرهای سیلیسی که در سالهای اخیر برای کوره های کک، کوره بلند و کوره شیشه ای افزایش یافته است، منجر به تولید آجرهای بسیار متراکم با مواد روان کننده شده است. این آجرهای ویژه با استفاده از مواد اولیه انتخابی در ساخت خود، دارای همان مقدار مذاب ویسکوز در دمای 1695 درجه سانتیگراد هستند که در آجرهای معمولی در دمای 1650 درجه سانتیگراد وجود دارد. بنابراین قبل از شروع فرآیند تخریب از طریق ذوب و ذوب، مقاومت دمایی بسیار بالاتری دارند. چکیدن. آجرهای سیلیسی مخصوص کوره های کک به دلیل چگالی بالا، رسانایی حرارتی بسیار بالاتری نسبت به آجرهای سیلیسی معمولی دارند. این کار راندمان حرارتی باتری های کوره کک را بهبود می بخشد.

مواد اتصال دهنده مورد استفاده در ساخت آجرهای نسوز سیلیسی مایع ضایعات خمیر سولفیت و شیر آهک است. شیر آهک به عنوان یک عامل اتصال، نقش نرم کننده را ایفا می کند. شیر آهک باعث می شود که آجر در فرآیند خشک کردن استحکام بیشتری داشته باشد و در پخت به یک عامل کانی ساز تبدیل شود و تبدیل کوارتز را تقویت کند. آهک باید حاوی مقدار زیادی CaO فعال، CaCO3 تجزیه نشده و MgCO3 بیش از 5٪، Al2O3 + Fe2O3 + SO2F بیش از 5٪ باشد. هنگامی که حاوی ذرات بزرگ Ca-CO3 و آهک بیش از حد سوخته باشد، محصول یک سوراخ مذاب ایجاد می کند که بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد. بچینگ باید به افزودن آهک CaO تبدیل شود، مقدار افزودن آن به محصولات مختلف بستگی دارد، که معمولاً بین 1.5-2.5٪ در نوسان است. به عنوان مثال، تولید آجر سیلیکا کوره کک، افزودن CaO 2.0–3.0%; تولید آجر سیلیکا بالای کوره الکتریکی، افزودن CaO 1.4-1.75٪.

سیلیس را با محتوای ناخالصی کمتر از 0.5٪ انتخاب کنید و قبل از بچینگ آن را با آب شیر بشویید تا از کیفیت آن در مراحل اولیه اطمینان حاصل کنید. بچینگ تبدیل سریع کوارتز و تبدیل آهسته مواد مخلوط کوارتز خواهد بود که می تواند دمای پخت را 20 درجه کاهش دهد. اندازه ذرات بحرانی در فرآیند بچینگ از 3 میلی‌متر به 2 میلی‌متر کاهش می‌یابد، که می‌تواند انرژی سطحی ماده را افزایش دهد و تبدیل کوارتز را تقویت کند. علاوه بر این، انتخاب عوامل معدنی جدید نیز برای بهبود کیفیت محصول مهم است. در حال حاضر، اکثر تولیدکنندگان مواد افزوده شده به ماده معدنی همچنان شیر آهک و فلس آهن هستند. برای بهبود دمای نرم شدن بار محصول، افزودن FeO از 2.5٪ به کمتر از 1٪ کاهش یافته است. در صورتی که استفاده از کانی های از نوع فلدسپات حاوی فلزات قلیایی یا عوامل کانی ساز کامپوزیت می تواند نتایج بهتری دریافت کند.

این محصول نباید در یک انبار ضد آب نگهداری شود، آب مرطوب در دمای زیر 100 درجه خشک شدن آهسته همچنان می تواند استفاده شود. آجرهای سیلیسی حاوی آب بر استحکام پس از انجماد تأثیر می گذارد و پس از خشک شدن نیاز به بررسی مجدد دارد. سنگ تراشی آجرهای نسوز باید با توجه به نرخ انبساط ارائه شده توسط سازنده از درزهای انبساط خارج شود. کوره‌های آجر نسوز یا استفاده دوره‌ای از منحنی‌های دما و زمان باید به‌طور منطقی فرموله شوند، به‌ویژه قبل از انبساط شدید 600 درجه که به شدت کنترل شود. آجرهای نسوز بنایی از کیفیت گل برای سازگاری با آجرهای نسوز استفاده می کنند، گاهی اوقات آسیب آجرهای نسوز به این دلیل است که اتصالات آجر نسوز ابتدا منجر به بخار قلیایی می شود که قبلاً مورد نیاز اتصالات آجر نسوز آجر نسوز معرفی شده است.

اکنون برخی از کارخانه های شیشه برای افزایش دمای ذوب و افزایش عمر کلی کوره، دهانه کوچک کوره و دیواره سینه از آجرهای نسوز زیرکونیوم کوراندوم الکتروفیوز شده و برخی از طاق یا بخشی از آن برای استفاده از مواد دیگر استفاده می کنند. نسبت مصرف آجر سیلیس نسوز ممکن است کوچکتر باشد، اما آجر سیلیسی نسوز دارای دمای نرم شدن بار بالا، سبک وزن، قیمت پایین و سایر پتانسیل ها است، قوس کوره شیشه ای و بخشی از ساختار فوقانی کوره همچنان از آجر سیلیس نسوز استفاده می کند. . بنابراین هنوز نمی توان از بهبود کیفیت آجرهای نسوز کوره شیشه ای چشم پوشی کرد.

کارخانه در سال 1984 تاسیس شد، بخش تجارت بین المللی در سال 2010 تاسیس شد. کارخانه با مساحت 10000 متر مربع، 120 کارمند شامل 20 مهندس حرفه ای. CH REFRACTORIES تولید کننده حرفه ای آجر نسوز، ملات، پیش ریخته گری، پیش شکل، محصولات عایق، ریخته گری، محصولات کاربردی برای صنایع آهن و فولاد، سیمان، شیشه، نیرو و پتروشیمی است. علاوه بر این، CH REFRACTORIES همچنین سیمان نسوز A600 A700 A900 CA70، بوکسیت و سایر مواد اولیه نسوز را به سراسر جهان تولید و صادر می کند.

سوالات متداول: