سیمان کم ریخته گری

سیمان ریخته گری کم سیمان و ریخته گری سنتی بسیار متفاوت است، عمدتا در تفاوت بین مقاومت میانی و نهایی، ریخته گری سنتی در استحکام متوسط ​​خوب نیست، اما سیمان ریخته گری کم سیمان به مراتب بهتر از ریخته گری نسوز سنتی است، نه تنها به دلیل سیمان محتوای کم است، و دارای محتوای کلسیم کمتر، بلکه استفاده از تکنولوژی پودر بسیار ریز، به طوری که ریخته گری در نسبت معقولی از توزیع ذرات است. علاوه بر این، استحکام نهایی و استحکام میانی دستگاه ریخته گری نیز بیشتر بهبود یافته است.

در مقایسه با ریخته گری نسوز سنتی، ریخته گری کم سیمان چگالی بالاتر، تخلخل کمتر و استحکام پخت بالاتر در دمای اتاق دارد. در عین حال، از ثبات حجم خوبی برخوردار است، پس از خشک شدن و تکلیس، حجم آن کوچک می شود. مواد سیمانی با مقاومت بالا و کم سیمان در دستگاه ریخته گری کم سیمان با استفاده از سیمان آلومینات کلسیم خالص به عنوان چسب تهیه می شود. حداکثر دمای استفاده از قالب ریخته گری با استحکام بالا به 1600 درجه می رسد و در دمای بالا مقاومت خوبی در برابر سایش دارد. ریخته گری سیمانی با استحکام بالا و کم برای استفاده در انواع آسترهای کوره با درجه حرارت بالا و فرسایش قوی مناسب است.

مواد سیمانی کم با کوراندوم سفید ذوب شده به عنوان سنگدانه، کوراندوم کم سیمان ریخته‌گری نامیده می‌شود، مواد سیمانی کم سیمان دارای استحکام مکانیکی بالا، مقاومت در برابر فرسایش و مقاومت در برابر سایش است، بالاترین دمای استفاده به 1700 درجه می‌رسد، کوراندوم کم سیمان برای بیش از 1400 سال مناسب است. درجه، ضربه سایشی جدی دهان کوره سیمان بزرگ، زانویی دستگاه خنک کننده چند بشکه ای و سایر قطعات آستر استفاده می شود. همچنین برای استفاده در تمام قسمت های آستر کوره بالای 1400 درجه مناسب است.

ریخته گری های نسوز سنتی از ذرات و پودرهای نسوز و همچنین سیمان با آلومینیوم بالا ساخته می شوند. درجه بندی ذرات قطعه سنگدانه به خوبی مواد سیمانی کم نیست. ذرات سیمان نیز درشت هستند و نسبت سیمان اضافه شده زیاد است، مقدار آب اضافه شده در حین ساخت نیز زیاد است. علاوه بر این، مقدار سیمان زیاد است و ذرات درجه بندی نمی شوند، به طوری که مواد سیمان را نمی توان به طور کامل هیدراته کرد، به خصوص در دمای 800 درجه، اساساً هیچ استحکامی وجود ندارد، بنابراین عملکرد دستگاه ریخته گری سنتی به خوبی پایین نیست. سیمان ریخته گری

قالب های ریخته گری سیمان کم، نسوز نسبتاً متوسطی از خود نشان می دهند. متأسفانه نسوز یک طبقه بندی بسیار پیچیده است که هنگام تجزیه و تحلیل مواد برای یافتن اینکه کدامیک به بهترین وجه با کاربرد شما سازگار است، از آن استفاده کنید. هیچ رتبه بندی یا اندازه گیری نسوز وجود ندارد که بتوان با آن مواد مختلف را با هم مقایسه کرد، زیرا تعیین / طبقه بندی یک ماده به عنوان "دیرگداز" با بسیاری از ویژگی ها مرتبط است، که بسیاری از آنها به توانایی مواد برای مقاومت در برابر تغییر شکل و حفظ یکپارچگی سازه یا بار اشاره دارد. توانایی تحمل در محیط پر هرج و مرج حرارتی یا زمانی که در معرض دماهای بسیار بالا برای مدت زمان طولانی قرار می گیرند.

انتظار می رود همه موادی که به عنوان نسوز تعریف می شوند، کم و بیش رفتارهای یک دیرگداز «ایدئولوژیک» را نشان دهند، که حداقل باید در برابر تغییر شکل در محیط های حرارتی شدید مقاومت کنند. با این حال، نسوز بودن یک ماده فقط با دمای اوج تعیین نمی شود که می تواند در معرض آن قرار گیرد و در عین حال شکل خود را حفظ کند. حفظ یکپارچگی ساختاری هنگام قرار گرفتن در معرض انتقال سریع از پایین ترین دما (معمولا دمایی که ماده به آن خنک می شود و زمانی که دستگاه یا سیستمی که در آن نصب شده است غیرفعال است) به بالاترین دما می ماند. هر چه ماده انتقال سریعتر را تحمل کند و در عین حال شکل بدون تغییر، یکپارچگی ساختاری و غیره را حفظ کند، ماده نسوز بیشتری دارد. سریعتر از دمای پایین به دمای بالا، و سپس هر چه سریعتر از آن دما به دمای پایین برگردید، و همچنین مدت زمانی که می توان آن را در دمای اوج نگه داشت، و سپس با سرعت سریع به پایین ترین دما کاهش داد. مقاومت در برابر شوک حرارتی یک کیفیت بسیار نادر در بین مواد نسوز است، اما از مضمون ماده ای پیروی می کند که شکل و استحکام ساختاری خود را در بدترین شرایط حرارتی حفظ می کند.

و با تغییر تکنولوژی، مقاومت نسبی مواد نیز افزایش می یابد. اما پس از آن باید به این سوال پاسخ دهیم که آیا ما در مورد ویژگی‌های نسوز عمومی در همه کاربردهای صنعتی صحبت می‌کنیم یا به مواد به طور نسبی در یک کاربرد حرارتی صنعتی خاص نگاه می‌کنیم. در حالی که مواد نسوز باید قادر به مقاومت در برابر محیط ها و شرایط حرارتی باشند، با نسوز بیشتر مربوط به موادی که در چنین شرایطی مقاومت بیشتری در برابر تخریب دارند، نسوز بودن هر ماده نیز به شدت به توانایی آن برای عایق بودن بستگی دارد. این به همان اندازه برای یک دنباله مواد مهم است که مقاومت حرارتی و هر دو به عنوان عوامل تعیین کننده نسبی نسبی مواد عمل می کنند.

توانایی مواد برای عایق کاری را می توان با محاسبه مقدار K یا R-value آن مشاهده کرد. K-value زمینه ای را به دامنه وسیع تری از خواص مواد می دهد که یک متغیر مستقل از ضخامت ماده است. مقدار R مواد، محاسبه مقاومت حرارتی آن است. این به طور مستقیم به مواد عایق مربوط می شود که به زبان ساده به عنوان مقاومت در برابر جریان گرمایی که هر ماده به طور خاص در ضخامت 1 متر ارائه می دهد، تعریف می شود. این متغیر به ضخامت مواد عایق بستگی دارد و مقدار R آن به نسبت مستقیم با افزایش ضخامت بیش از 1 متر افزایش می یابد.

فرآیند گیرش و سخت شدن قطعات ریخته گری کم سیمان به دلیل پیوند هیدراتاسیون و پیوند چسبندگی یا چسبندگی چسبندگی به تنهایی ایجاد می شود. پس از تعیین عامل کاهنده آب در قالب ریخته گری، سیالیت دستگاه ریخته گری نیز بسته به میزان سیمان آلومینات کلسیم خالص اضافه شده بسیار متفاوت خواهد بود. هنگامی که مقدار اضافه از 9٪ تجاوز می کند، مقدار جریان دستگاه ریخته گری کمتر از 110 میلی متر است، و سیالیت ساخت و ساز طبیعی دستگاه ریخته گری دیگر نمی تواند تضمین شود. این ممکن است به دلیل مقدار بیش از حد سیمان آلومینات کلسیم خالص باشد که فرآیند گیرش و سخت شدن دستگاه ریخته گری را تسریع می کند.

اقدامات زیر را می توان برای حل تغییرات پیری ریخته گری کم سیمان انجام داد. بسته بندی دو مهره مخصوصاً در فصول بارندگی یا زمانی که زمان نگهداری طولانی است. یک پراکنده با توانایی پخش قوی انتخاب کنید. در حین ساخت و اختلاط، چند بسته سیمان تازه باز شده اضافه کنید. برای مخلوط کردن و کنترل زمان اختلاط از یک میکسر قوی استفاده کنید. برای تنظیم سرعت سخت شدن دستگاه ریخته گری، یک شتاب دهنده یا کندکننده اضافه کنید. از نظر مدیریت در محل، از جذب رطوبت در حین نگهداری جلوگیری کنید. در حال حاضر، موثرترین راه برای حل تغییر پیری ریخته گری های کم سیمان در محل، افزودن یک تسریع کننده یا کندکننده گیر به قالب های ریخته گری است. تسریع کننده ها و کندکننده های مورد استفاده، به ویژه تسریع کننده کربناته و کندکننده اسید سیتریک، در مقادیر کم استفاده می شوند، اثرات قابل توجهی دارند و هیچ گونه تأثیر نامطلوبی بر استحکام دستگاه ریخته گری در تمام دماها ندارند.

از دست دادن آنی سیالیت گاهی اوقات در طول ساخت و ساز ریخته گری رخ می دهد. دلیل تجزیه و تحلیل شده باید به دلیل خرابی عامل کاهنده آب در مواد ریخته گری یا عملکرد نامناسب در حین ساخت باشد. عامل کاهنده آب یک ماده فعال سطحی است. فعالیت سطحی عوامل کاهنده آب معدنی قابل توجه نیست. این عمدتا پتانسیل زتا را از طریق جذب شیمیایی افزایش می دهد و به طور موثر ساختار لخته سازی بین ذرات را از بین می برد. به اثر پرکننده میکرو پودر و اثر روانکاری آب آزاد برای افزایش سیالیت بازی کامل بدهید. گروه آنیونی N که توسط عامل کاهنده آب آلی در آب یونیزه شده است، دارای فعالیت سطحی قوی است. انتهای چربی دوست آن با جذب فیزیکی روی سطح ذرات کلوئیدی جذب شده و وارد لایه جذب ثابت می شود. پتانسیل در جهت منفی افزایش می‌یابد و انتهای دافع روغن یکدیگر را دفع می‌کنند تا به هدف پراکندگی برسند. با این حال، عامل کاهنده آب در طول فرآیند ذخیره سازی به راحتی رطوبت موجود در مواد ریخته گری را جذب می کند و باعث ریزش و هیدرولیز می شود که اسیدیته مواد ریخته گری را افزایش می دهد. این منجر به از دست دادن اثر کاهش آب و از دست دادن آنی سیالیت می شود. بنابراین در هنگام تولید و نگهداری مواد ریخته گری باید اقداماتی انجام شود. به عنوان مثال، از یک ماده کاهنده آب با رطوبت سنجی ضعیف استفاده کنید، عامل کاهنده آب را از قالب ریخته گری جدا کنید و غیره.

کارخانه در سال 1984 تاسیس شد، بخش تجارت بین المللی در سال 2010 تاسیس شد. کارخانه با مساحت 10000 متر مربع، 120 کارمند شامل 20 مهندس حرفه ای. CH REFRACTORIES تولید کننده حرفه ای آجر نسوز، ملات، پیش ریخته گری، پیش شکل، محصولات عایق، ریخته گری، محصولات کاربردی برای صنایع آهن و فولاد، سیمان، شیشه، نیرو و پتروشیمی است. علاوه بر این، CH REFRACTORIES همچنین سیمان نسوز A600 A700 A900 CA70، بوکسیت و سایر مواد اولیه نسوز را به سراسر جهان تولید و صادر می کند.